3M™ Rouleau de came en nitrure de silicium
- 3M ID B40070806
Détails
Descriptions
- Utilisé dans le cadre d’assemblages de culbuteurs ou de poussoirs à rouleaux
- Présente de bonnes performances dans les environnements à fortes contraintes où les galets métalliques traditionnels échouent en raison du grippage et de la fatigue de contact
- Peut être produit à forme finale ou quasi-finale avec des tolérances faibles et une finition réalisée à la machine
- Résistant à l’usure et à l’érosion
- Assure une résistance élevée et une haute ténacité à la rupture
- Excellente résistance aux chocs thermiques
- Résistant à la corrosion et aux produits chimiques
- Offre une grande souplesse de conception pour une solution personnalisée
Les galets suiveurs en nitrure de silicium 3M™ excellent dans les environnements à fortes contraintes où les galets métalliques traditionnels échouent en raison du grippage et de la fatigue de contact. Fabriqués en nitrure de silicium 3M™ extrêmement durable et résistant à l’usure, ces galets sont utilisés dans le cadre d’assemblages de culbuteurs ou de poussoirs à rouleaux (des composants soumis à des niveaux de contrainte croissants en raison des pressions de carburant plus élevées appliquées dans les moteurs lourds d’aujourd’hui).
Pour maintenir des normes de qualité optimales, les galets suiveurs en nitrure de silicium 3M™ sont produits dans les usines de fabrication 3M selon des compositions et des techniques de traitement uniques. Ces processus produisent une microstructure dense et non poreuse de grains aciculaires imbriqués, une microstructure qui renforce le nitrure de silicium par un processus de déflexion des fissures similaire à celui que l’on trouve dans les matériaux composites. Il en résulte un nitrure de silicium monolithique d’une dureté extrêmement élevée et d’une ténacité à la rupture accrue. De plus, des techniques de meulage et de superfinition de haute précision et à grand volume permettent l’usinage de profils de couronne sur les diamètres extérieurs des galets suiveurs, ce qui permet de minimiser les contraintes de contact et d’augmenter encore la fiabilité du système. Grâce à ce processus, il est possible de produire les composants à forme finale ou quasi finale avec des tolérances faibles et une finition réalisée à la machine.
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